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在汽车零部件制造领域，伴随工业信息化与机器人化，制造模式逐渐从 CAD/CAE/CAM 数字化设计及加工走向全产品周期虚拟现实的数字化工厂管理系统平台，实现虚拟现实设计制造，防范产品缺陷并预防设备故障，大幅提高生产效率。

 

一、企业在生产运营中面临的痛点

1、生产过程透明度低导致生产结果的不确定性高；

2、现场信息反馈难导致策略制定效率低；

3、资源浪费不可控导致企业资源利用效率低；

4、生产异常反馈难导致故障处理效率低和故障造成损失大；

5、设备运行状态监控难导致生产效益低；

6、现场数据采集不及时导致企业的生产灵活性低；

7、依赖人工进行绩效分析使评估结果公平性和可靠性存疑。

二、汽车零部件企业数字工厂管理系统建设方案

1、智能仓储与物流自动化

建立WMS智能仓库，借助条码和自动识别技术对仓库流程和空间进行改善管理，实现批次管理、快速出入库和动态盘点，并将数据向上汇总至SAP。而向下设备层AGV智能物流的应用，使得产线能够主动呼叫所需物料并自动送达；自动包装和立体库使得成品不再需要人工包装和配送，极大程度提高了车间生产效率。

2、数字生产与全过程监控

数字工厂管理系统平台通过引进机器人、传感器、数控加工中心、MES 控制系统等，结合 ERP、WMS等软件系统，实现制芯→压铸→刻码→X光检测→焊接→机加全周期地智能化、自动化、柔性化生产，增强生产制造能力，加快产品更新和响应时间。

3、检测自动化与防错验证

工厂全自动生产线上应用了大量机器视觉与AI质检技术，产品的缺陷能够自动识别并锁定，避免了人为因素所导致的误判。且MES系统对每道工序的生产要素按控制计划进行防错控制和全过程的单件A级追溯。相当于上了多重保险以非常可靠稳妥的方式保障产品质量，确保订单以准确、迅速、高品质的方式进行量产。

4、数据全面可视化应用

数字工厂管理系统深入整合工厂业务流、信息流、资金流、物流等数据，利用大数据平台，全面打通数据。实现客户端订单需求与工厂端生产交付情况的直接对接，快速匹配市场需求与库存情况，对产品质量全程监控。另外数据打通后，也将为企业经营层各类决策提供了更为科学、可靠的参考与指导。